“数字化工厂”拉近智能制造的距离

数字化生产之所以备受关注，因为数字化工厂真正意义上将机器人、智能设备和信息技术三者在制造业完美融合，涵盖了制造的物流和信息流等环节，主要解决工厂、车间和生产线以及产品涉及到的制造实现的转化过程，是智能制造的典型代表。

如果说传统制造是一台问题频发的手工机床，那数字化生产就如同一台“高效率”“有大脑”的数控加工中心，完成了由传统的经验和手工方式，向计算机辅助数字仿真与优化的蜕变。换句话说，数字化生产缩短了传统制造向智能制造跨越的距离。

ERP、PDM、MES、DNC、MDC、MMS……这些高深莫测的代名词组成了“数字化制造系统”，正如同一个健全的人，作为唯一数据源的“大脑平台”PDM（产品数据管理系统），在接收到外界需求信息后，刺激“脑细胞”ERP（企业资源计划管理系统）根据数据产生应对指令并传输到“小脑”MES（制造执行系统）,在“眼睛”MDC（制造数据采集与监测系统）和躯体的协同下，完成各类动作，而动作的完成方法和质量标准就分别通过DNC（分布式数控系统）和MMS（测量管理系统）来限制。

对应到产品制造过程：PDM管理产品工艺基础数据，并作为唯一源头向其他系统提供数据；ERP创建生产订单，并下发至MES；MES根据生产订单创建流水卡片并进行排产；加工前MES指派各系统进行生产准备，包括PDM的文档准备、ERP工装刀具资源准备、DNC数控程序准备、仿真系统的程序验证准备；机床实际加工中，自适应系统辅助加工，自动优化加工参数；MDC监控设备的运行参数和状态，并将分析结果在PDM中存储；加工完成后，MES指派MMS进行测量，对结果进行质量分析；工艺知识库收集制造过程中的加工参数、技术经验、质量分析等数据，反馈至工艺中进行优化，形成“数据→知识→质量”的良性循环。

如此，以PDM为基础数据核心系统，以MES系统为业务流程主线，以业务流集成、信息流交互、协同生产、综合分析为主旨的数字化制造系统，将各系统集成联系，通过业务流的深度集成，实现信息流的高效交互传递，达到提高管理效率，增强管理力度，提升生产效率的目的。

在“数字化制造系统”实施建设以来，在实现了对生产过程的信息化管理和透明化监控，加工过程的智能化调节，生产任务的自动化排产，成为了名副其实的“数字化工厂”。系统投用后，数工厂产品质量稳步提升，合格率从93%提升到了97%，生产成本下降了25%，设备利用效率提升了21%，综合生产效率提升了21%，用最直接可靠的方式，让“数字化工厂”拉近了智能制造的距离，发挥智能制造的强大动力（来源：网络）