这些浪费可能正发生在我们的车间内

浪费的定义是一切不创造价值的活动。制造企业在生产过程中无处不在发生浪费，这些浪费不但占用了宝贵的生产资源，也在无形中消耗着企业的资产。今天我们通过解读精益生产中的七大浪费，为大家解读浪费的分类，产生原因，和对应的解决方案。

1. 生产过剩（过多过早）的浪费

制造过早（多）浪费是八大浪费之首，大批量生产的思维里，同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越能够赚钱。但没有意识到，生产过剩，会造成：

1.库存、在制品增加、占用公司的资金，降低了资金的周转效率；

2.产生其他浪费，如搬运，堆积，物流阻塞，现场空间变小，滞留造成的不良品风险。

产生的原因

1.生产计划的不准确，导致的盲目生产；

2.对于生产稳定性的信息不足，需要多生产进行补偿；

3.生产线停线是罪恶的想法。

如何解决

1.建立以顾客为中心的弹性生产系统，按照客户需求进行拉动式生产；

2.不只做大制成的主计划，对生产计划做更细致的日计划/车间计划的管控；

3.平衡产线的产能及负荷；

4.放弃对单一生产线开动率的绩效考核，并从源头上做好产能规划。

2. 库存的浪费

过多库存产生不必要的搬运，防止，寻找，防护等浪费的动作，占用过多仓库场地。在占用流动资金，降低资金周转率的同时，还会额外承担资金利息，而且在市场变动时有销售不出去的风险，滞留造成的劣化变质的风险。库存浪费掩盖生产的其他问题（效率低，报废高，计划不准确），使管理者感受不到问题的严重性。

产生的原因

1.视库存为理所当然；

2.大批量生产，不愿意让生产线停线；

3.计划不准确，过早/过多生产。

如何解决

1.改变观念，认识到库存掩盖了问题，主动降低库存水平暴露问题；

2.平衡产线；

3.生产计划安排考虑到库存的消化。

3. 不良品的浪费

生产过程中，因来料或工艺不良造成的损失，需进行处置的时间、人力和物力的浪费。

产生的原因

1. 产品/工艺设计问题；
2. 标准作业欠缺（没有标准操作流程，检验手段有限）；
3. 人员技能欠缺。

如何解决

1. 设计时考察无缺陷，可制造性；
2. 标准化管理（材料，设备，技术参数，操作流程，检验流程，计划控制等）；
3. 品质保障系统的确立及运行（全过程对品质进行关注，从客户需求定义，产品标准制定，一直到出货检验）；
4. 定期的设备保养。

4. 过度加工的浪费

指在品质，规格的投入主动超过客户需求从而造成企业资源浪费的情况，包括过剩的品质，超过客户需求的过分精确的品质要求，多余的作业项目，过多的检验，如频率过高，重复的检验项目。

产生的原因

1. 设计阶段为了规避风险增加过多安全系数；
2. 生产作业没有标准化；
3. 对生产系统的质量稳定性没有把握。

如何解决

1. 正确理解客户需求，打破部门自保行为；
2. 标准化管理作业流程；
3. 找到并解决生产质量不稳定的根本原因，而不是多加检验。

5. 搬运的浪费

流程中物品（成品/半成品/辅料/包材等）需要在相距较远的两点间搬运，而造成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬运、放置、堆积、移动、整列等方面的浪费统称为搬运的浪费。如临时的堆积，搬运车辆的空车行走，搬运过程中的破损剐蹭。

产生的原因

1. 工厂布局不合理；
2. 搬运方式和工具不合理。

如何解决

1. 设计初期，结合生产种类，生产量，确定是集中式布局还是工艺式布局；
2. 搬运尽量机械化，自动化，标准化。

6. 动作的浪费

指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员及人身等方面的浪费。如两手空闲，作业动作突然停止和修改，步行过多，重复动作等。

产生的原因

1. 操作标准不精简；
2. 设计不合理。

如何解决

1. 按照经济原则进行操作步骤设计和标准化；
2. 根据人体工程学理论设计符合人体工效的作业方法；
3. 加强操作动作培训和考核。

7. 等待的浪费

工厂中人或设备处于等待（含临时性闲臵、停止、无事可做等）状态造成的资源浪费，被称为等待的浪费。

产生的原因

1. 设备故障，来料不及时造成的等待；
2. 生产不平衡造成的局部等待；
3. 生产计划安排不合理，造成衔接不好的等待；
4. 生产线切换造成的人员/设备的等待。

如何解决

1. 设备定期的保养检验；
2. 产线产能均衡化；
3. 对生产计划做更细致的日计划/车间计划进行管控；
4. 导入快速换线的方法，消除/减少换线等待损失。

解决浪费最大的挑战是发现浪费。哪里发生了浪费？为什么产生浪费？产生了多少浪费？该如何解决浪费？这些问题仅凭传统的纸质或表格，人为统计是无法得到解决的，需要对所有生产环节中的人、机、料进行实时统计管控，才能从中得到具有洞察价值的管理体系，而这样体系的建成离不开能够实时采集、统计、与分析车间各个环节数据的工厂数字化工具。（来源：网络）