ERP与MES，先上哪一个才更有效？

没有制造执行系统（MES），ERP就是无本之木，所以ERP就成为“枯萎的ERP”。是这样吗？

从发展历史来看，ERP至今已有近30年的历史，而MES只有10来年，没有MES的年代，ERP仍然是可以运行的。

只上ERP的企业，管理如何？

如果时间倒回十多年前，没有MES的年代，ERP风行天下，越来越多的企业通过实施ERP来强化管理而获得效益。然而，企业的生产计划管理受市场影响越来越大，计划已经远远赶不上变化了。

面对客户对交货期的苛刻要求，面对更多产品的改型，订单的不断调整，企业决策者认识到，计划的制订要依赖于市场和实际的作业执行状态，而不能完全以物料和库存回报来控制生产。

当下常见的制造工厂车间管理问题

1.生产过程信息？出现用户产品投诉的时候，能否立即查明它的：原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数？

2.生产异常防呆？同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候，能否自动校验和操作提示以防工人部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装和货品交接错误？

3.过程管控要点？比如，过去12小时之内生产线上出现最多的产品缺陷是什么？次品数量各多少？

4.线体协同查询？目前仓库以及前工序、中工序、后工序线上的每种产品数量是多少？要分别供应给哪些供应商？何时能够及时交货？

5.综合设备效率？生产线和加工设备有多少时间在生产，多少时间在停转和空转？停机主要原因：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？

6.产品质量改善？能否对产品质量检测数据自动进行统计和分析，精确区分产品质量的随机波动与异常波动，将质量隐患消灭于萌芽之中？

7.数据自动整理？能否废除工人报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码？

上述的制造工厂车间管理问题，需要一个可以对短期生产作业的计划调度、监控、资源配置和生产过程进行优化的监控管理体系，以消除企业计划层与过程控制层之间的信息“断层”问题，达到整个企业信息互通，科学管理。这时，MES就应运而生了。

在ERP系统所产生的长期计划的指导下，MES根据底层控制系统采集的与生产有关的实时数据，对短期生产作业的计划调度、监控、资源配置和生产过程进行优化。

MES的功能模块包括工序详细调度、资源分配和状态管理、生产单元分配、过程管理、人力资源管理、维护管理、质量管理、文档控制、产品跟踪和产品清单管理、性能分析和数据采集等模块。以常见的MES功能为例：

1.车间配置中心： 通过数字化建模，搭建产区布置图及产区设备LayOut，可实时监控设备嫁动状况。可自定义产品图形化流程设定，以流程为驱动，实现工艺自动流转。

2.工艺派工中心：承接ERP工单，依据策略，把每道生产工序任务自动派工到设备（资源），并且可查询各资源的产能负荷状况。

3.生产任务中心：以流水线，作业人员，作业区块场景应用的模式，适应企业不同车间不同的任务接收及管控模式，形成人，机，料，法的数据实时收集；通过进出站，记录每个作业站的实际工时。

4.设备联网中心：提供设备实联网与设备虚联网的两种情况。以RS232，RS485，RJ45等接口，通过PLC，OPC，DNC的方式形成设备实联网。或者以人机终端的界面，通过员工在每台设备的上工动作形成设备虚联网。

5.品质管理中心：实时记录每个作业站任务的首检，巡检，终检的记录；提供对质量不同形成的报表分析，比如不良原因分析，以看板，柏拉图，圆饼图，鱼骨图等方式，找出真正最具影响力的人机料法环的问题所在。

6.模治具管理中心：管控生产过程中的所需要用到的模具，治具等嫁动状态，寿命，保养，维修等。也整合生产批任务，方便整体追溯。

7.序号管理中心：提供任务出站时，收集物料的SN号；并且提供工位机，扫描成品与部件之间SN号的关联，以便后续追溯。

8.信息监控中心：提供设备嫁动分析，设备OEE（综合效率）分析，人员绩效分析，工单任务历程查询，设备每日生产状况，每日任务达成率等报表分析及看板。

MES与ERP到底谁先谁后？

既然MES在日益复杂的生产环境中越来越重要，而ERP的资源管理计划功能更是不可或缺，那么，MES与ERP到底先上哪一个才更有效？

对于一般企业先上什么后上什么，需要视企业的需求而定。

对于那些自动化程度很低，甚至根本就没有底层控制系统的企业，ERP中的车间管理和MES具有相同的功能。因此，并非什么企业都需要MES。

而流程工业和高度数控化的离散制造业，能够从底层控制系统中采集生产执行情况的数据，反馈给MES和ERP。在这种环境下，MES能够显示出它独特的魅力。在这种环境下可以说：没有MES的ERP在执行层就像没有触觉和视觉，不能得到及时准确的信息反馈。这类企业上MES是完全必要的。

附：六个角度深层理解ERP和MES！

ERP和MES是制造企业管理信息系统中重要的组成部分，二者看似有着非常相似的地方，但在管理方向上存在着很大的不同，主要体现在以下六个方面......

1.管理的目标不同

ERP的重点在于财务，也就是从财务的角度出发来对企业的资源进行计划，相关的模块也是以财务为核心的展开，最终的管理数据也是集中到财务报表上。MES重点在于制造，也就是以产品质量、准时交货、设备利用、流程控制等作为管理的目标。因为不同的企业其管理重点不同，在选择信息系统的组成时，重点也不同。集团公司、商业企业、物流企业等更着重于ERP管理，而制造企业更需要的是MES。

2.管理的范围不同

ERP管理的范围比MES大，MES管理比ERP细。企业生产资源作为企业资源的一部分，也在ERP管理的范围内，也相应有生产计划、数据收集、质量管理、物料管理等功能模块，所以往往和MES会混淆。但ERP管理的范围主要是以工作中心为单位，MES能更细致到每个制造工序，对每个工序进行任务的下达、执行的控制和数据采集、现场调度。ERP要做到工序级的管理，需要进行定制开发。

3.管理的功能不同

ERP在制造管理方面的功能主要是编制生产计划，收集生产数据。MES除了细化生产计划和收集生产数据外，还有批次级的生产控制和调度的管理功能，例如：批次级的工艺流程变更，对制造设备、人员和物料的验证控制，批次分拆、合并，批次的生产订单变更等现场调度功能。

4.实现的方式不同

ERP主要采用填写表单和表单抛转的方式实现管理，现场收到的制造任务是通过表单传达，现场制造数据也是通过填写表单完成收集。MES是采用事件的方式实现管理，生产订单的变化和现场的制造情况，通过MES内置的WIP引擎立刻触发相关事件，要求相关人员或设备采取相应的行动。因此，MES可以减少数据的输入工作，减少差错，也提高了及时性。

5.管理的时间周期不同

正是因为MES采取了WIP引擎来驱动管理，能够做到现场的“实时管理”：上级生产计划和生产调度能立刻反映在制造现场的作业界面，现场的生产数据和异常情况也能实时反映在管理岗位的监督界面，使得及时调度成为可能。ERP的表单方式不可避免会有一个录入的周期，因此在生产调度上会有两个录入周期的滞后，对于制造周期短的生产可能会造成影响。

6.工作方法的不同

为了实现对制造现场的实时控制和调度，现场的工作方法也会发生一些变化。没有信息系统时的工作方法是从生产计划部门获取生产订单或生产进度，完成现场作业后将生产情况填写在制令单或批次流转单上向上级报告。ERP的方式与此类似，只是制造现场和生产管理部门的接口通过信息系统来连接。但使用MES系统后，工作现场的指令下达和数据收集都是通过信息系统来实现的。

从以上六个角度可以看出，MES和ERP既存在分歧也有着很多的联系。只有将二者有机结合起来，各司其职，方能为企业带来最佳的管理效率和经济效益。（来源：制信网）