您好,欢迎来到上海仪器仪表行业协会!

仪器仪表行业协会
搜索
搜索

经营管理

资讯分类
/
/
/
制造企业的运作管理,从工厂建模开始

制造企业的运作管理,从工厂建模开始

  • 分类:管理经验
  • 作者:
  • 来源:
  • 发布时间:2022-02-18 14:44
  • 访问量:

【概要描述】

制造企业的运作管理,从工厂建模开始

【概要描述】

  • 分类:管理经验
  • 作者:
  • 来源:
  • 发布时间:2022-02-18 14:44
  • 访问量:
详情

制造企业的运作管理,从工厂建模开始

 

正确、快速建立工厂模型,是考验管理人员能力的标志。

 

可能与我的学习经历有关,我喜欢先对工厂进行建模,摸清工厂的物流过程、约束条件和业务特征,然后再设计控制方法、确定控制要点。所以,对我来说,建立工厂模型是运行工厂的第一步。

那么如何建立工厂模型呢?

1工厂组织

工厂一般分为四个级:工厂-车间-班组-设备4级。

2建模颗粒度

中小制造企业,一般根据工艺特征的不同,或以车间,或以班组方式区分。电子工厂一般有SMT(贴片)和DIP(插件)车间、装配和测试车间。机械厂一般有机加车间、装配车间,服装车间一般分为裁剪、车缝和包装等车间。在车间内的班组,一般按照工艺特征区分,如五金车间的钣金组、焊接组;电子车间的贴片组、插件组等。需要注意的是,装配车间的班组,一般以流水线区分。

建立工厂模型时,一般以车间为颗粒度足够。

注:车间为颗粒度,也是与ERP中的生产订单匹配。

3、物流模型

识别车间后,可以建立整个工厂的物料模型。

工厂的物料模型,大致可以区分为四种类型:一 一、等号=、顺Y、到Y四种方式。

区分了物流形态,也就确定了控制要点。如,顺Y形态,则要控制好车间二、车间三工单的优先级,别抢料。倒Y形态,则要控制车间一、车间二的同步完工,否则车间三的齐套性会差。

4、约束模型

【1】需求约束

本质上工厂的需求,分为订单式(MTO)、备库式(MTS)两种类型。而订单式(MTO)还可以细分为ATO订单式装配、MTO订单式制造、ETO订单式设计三种方式。

订单式(MTO),有客户下达的正式订单驱动。部分备库式(MTS),往往有业务部门下达正式预测订单。其实,备库式(MTS)也变成了订单式(MTO)。

常见的现象是,客户的需求类型有客户订单、客户备货、客户备料、工厂备库、工厂预测等。每个类型的优先级是不同的,需要做平衡处理。

【2】供给约束

工厂的物料,根据采购周期与承诺交期的相互关系,区分为长周期物料和短周期物料。

长周期物料,往往采购预测性采购。即需要对预测与长周期物料相关的成品,并对长周期物料进行预测单相对应的长周期物料采购。

短周期物料,一般有两种方式,备库式采购(PTS)和订单式采购(PTO)。订单式采购,采用单-单模式即可,而备库式采购(PTS)可以采用定时不定量方式收料。

【3】生产过程约束

生产过程的约束,需要根据物流形态的不同,做更好的具体分析:

第一, = 模式

是并联模式,共用物料模式。即车间一、车间二共用物料,抢料是控制要点。

第二,— — 模式

是串联模式,关键是前、后车间的串联模式,控制的关键是,前车间的生产任务要迁就后车间的生产任务优先序。同时,还需要考虑两个车间的产能限制。

如果前车间是瓶颈,则后车间的产出不仅需要基于订单的需求,还需要迁就前车间的产出。

如果后车间是瓶颈,则前车间的生产顺序、生产量迁就后车间的顺序即可,千万不要提前投料,以避免物料的无效消耗。

第三,顺 Y 模式

是先串、后并模式。即车间二、车间三共用车间一产能、共用物料模式。是非常典型的零件加工+装配类型。其变化模式典型的是==模式,多个零件加工车间,供给多个装配车间。

顺Y模式,要控制好车间二、车间三的投料时,避免车间二、车间三之间的抢料。常见,零件加工车间是瓶颈车间,需要控制车间一的生产任务、生产量,确保车间一生产的产品,是车间二、车间三需求的。

第四,倒 Y 模式

是先并、后串模式。即车间一、车间二两个零件加工车间为一个装配车间服务的模式。先并、后串模式的控制要点,是车间一、车间二的生产同步性要求,即车间一、车间二对车间三的需求(开工时间)同步完成。如果车间一、车间二存在瓶颈限制,则同步性要求更高。

【4】控制模型

根据物流模型、约束模型,设计模型如下:

第一,需求拉动

无论是订单式(MTO),还是备库式(MTS),或是混合式(MTO/MTS),都必须实现需求的拉动。

需求的拉动,可以是订单的交期,也可以是备库的订货点。

第二,全局拉动

无论是--、=、顺Y、倒Y,还是==等模式,必须实现全需求、全供给、全工序、全资源的拉动,不能是单车间的拉动,以实现全局控制。

第三,批量同步优化

四种物流形态中,尤其是在零件加工和装配的批量是不同的。装配的批量往往最小可以到1,而零件加工的经济批量往往取决于该车间瓶颈工序的经济批量。在批量的优化中,还需要考虑外购件备库、自制件备库的补货批量,是实现全相关需求的匹配。

批量同步优化,采用全局物料需求计划(MRP)实现。

第四,时间同步优化

后车间的生产任务的完成,迁就订单的需求时间,而前车间的完工时间需要迁就后车间生产任务的开工时间。同时,前车间的生产任务还需要收到瓶颈产能的限制、供给物料的限制。

时间同步优化,采用全局高级排程(AS)实现。

作者:让工厂管理变简单

相关文件

暂时没有内容信息显示
请先在网站后台添加数据记录。

Copyright © 上海仪器仪表行业协会 版权所有 沪ICP备08100447号